友发螺旋焊管的施工工艺需遵循“准备→焊接→检测→防腐→验收”的核心流程，重点把控焊接质量和防腐效果，以确保管道系统的密封性和耐久性。

　　1. 施工前准备

　　施工前需完成材料检查、现场规划和设备调试，为后续施工奠定基础。

　　材料与工具检查

　　1. 核对友发螺旋焊管的质量证明文件，包括出厂合格证、材质单、检验报告，确认管材规格(直径、壁厚)、材质符合设计要求。

　　2. 检查管材外观，无明显凹陷、裂纹、锈蚀，焊缝表面光滑无夹渣、气孔;同时准备匹配的焊材(如E6015焊条)、防腐材料(3PE防腐层、环氧涂料等)及施工工具(焊机、无损检测设备、打压泵)。

　　现场准备

　　1. 清理施工场地，平整作业面，规划管材堆放区(需垫高防潮，避免直接接触地面)和焊接作业区，设置安全警示标识。

　　2. 测量放线，根据设计图纸确定管道走向、标高，用全站仪或水准仪标记管道轴线和支架位置，确保管道铺设坡度符合要求(如排水管道坡度不小于0.3%)。

　　2. 管道安装与焊接

　　这是施工核心环节，需严格控制焊接参数和管道对接精度，避免出现渗漏或结构缺陷。

　　管道对接

　　1. 采用吊车或葫芦将管材吊装到位，调整管道轴线和标高，确保管口对齐，错边量不超过壁厚的10%(如壁厚10mm时，错边量≤1mm);对接时需预留焊接收缩量，一般每10m管道预留5-10mm。

　　2. 用点焊固定管口，点焊长度为50-100mm，间距300-500mm，点焊焊缝需与正式焊缝质量一致，无裂纹、未熔合等缺陷。

　　焊接作业

　　1. 友发螺旋焊管推荐采用双面埋弧焊或手工电弧焊，焊接参数需根据管材壁厚调整：壁厚6-12mm时，焊接电流180-250A，电压22-28V，焊接速度8-12cm/min。

　　2. 焊接时需分层施焊，层打底焊确保熔透，第二层填充焊填满坡口，第三层盖面焊保证焊缝表面平整;焊接过程中需控制层间温度，一般不低于150℃，避免冷裂纹产生。

　　3. 对于输送油气或高压流体的管道，需采用“内焊+外焊”双面焊接工艺，确保焊缝全截面熔合，提升密封性。

　　3. 焊后检测与试验

　　检测环节是验证施工质量的关键，需覆盖焊缝质量、管道强度和密封性。

　　焊缝无损检测

　　1. 采用X射线探伤或超声波探伤检测焊缝内部质量，探伤比例根据管道用途确定：油气管道需探伤，市政给排水管道可抽检20%，且不合格焊缝需返修后重新检测。

　　2. 外观检测：用肉眼或放大镜检查焊缝表面，无咬边(深度≤0.5mm)、未焊满、裂纹等缺陷，焊缝余高控制在0-3mm。

　　压力试验

　　1. 管道安装完成后，进行水压试验或气压试验：给排水管道采用水压试验，试验压力为设计压力的1.5倍，保压30分钟无压降、无渗漏为合格;油气管道需先进行水压试验，再做气密性试验(试验压力为设计压力的1.15倍，保压24小时)。

　　2. 试验前需封堵管道两端，注水(或充气)排净空气，缓慢升压至试验压力，避免压力骤升导致管道变形。

　　4. 防腐处理与回填

　　防腐处理可延长管道使用寿命，回填需避免管道受压变形。

　　防腐处理

　　1. 若管道出厂未做防腐(或现场焊接破坏原有防腐层)，需对管口及破损部位补做防腐：先清除焊缝及表面锈蚀(采用喷砂除锈，达到Sa2.5级标准)，再涂刷环氧底漆，缠绕3PE防腐带或涂抹环氧煤沥青涂料，确保防腐层厚度符合设计要求(如3PE防腐层总厚度≥3mm)。

　　2. 防腐层完成后，需进行电火花检测(检测电压15-25kV)，无击穿现象为合格。

　　土方回填

　　1. 回填前需清理管道周边杂物，分层回填土料(优先选用细土或沙土，避免石块、硬块)，每层虚铺厚度不超过300mm，用压路机或夯实机分层夯实，压实度不低于95%。

　　2. 回填至管顶以上500mm范围内，禁止使用重型机械碾压，防止管道受压开裂;对于埋地较深的管道，需在管顶设置警示带(如黄色聚乙烯警示带)。

　　5. 竣工验收

　　zui后需通过资料审核和现场核查，确认施工质量达标。

　　1. 整理施工资料，包括材料合格证、检验报告、焊接记录、检测报告、压力试验记录等，提交验收单位。

　　2. 现场验收：检查管道标高、走向是否符合图纸，外观无明显变形，防腐层完好;抽样复查焊缝质量和压力试验结果，全部合格后签署验收文件。

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